Korrosionsprüfungen

FOGGING-PRÜFUNG IM
AUTOMOBIL-INNENRAUM

Die Fogging-Prüfung ist ein wesentlicher Test für Materialien, die im Fahrzeuginnenraum verwendet werden. Sie stellt sicher, dass Ihre Komponenten keine unerwünschten flüchtigen Substanzen freisetzen, die sich als Ablagerungen auf Scheiben oder anderen Oberflächen niederschlagen könnten. Die Fogging-Prüfung ist ein unverzichtbarer Test zur Bestimmung der Ausgasung flüchtiger organischer Verbindungen (VOCs) aus Materialien im Fahrzeuginnenraum. Sie gewährleistet, dass Emissionen, die als Schleier oder Beschlag auf kalten Oberflächen wie Windschutzscheiben auftreten können, minimiert werden, um die Sicht und Sicherheit des Fahrers zu gewährleisten. Diese Ablagerungen können nicht nur die Sicht beeinträchtigen, sondern auch die wahrgenommene Qualität und den Komfort im Fahrzeug mindern.

KORROSIONSTEST – IHR VORTEIL FÜR LANGLEBIGE UND KORROSIONSBESTÄNDIGE FAHRZEUGKOMPONENTEN

Korrosion ist ein elektro-chemischer Prozess, bei dem Metalle durch äußere Einflüsse wie Feuchtigkeit, Salz und Sauerstoff angegriffen werden. Dieser Vorgang führt zur Bildung von Rost und anderen Oxidschichten, die die Stabilität und Lebensdauer von Bauteilen deutlich schwächen können. Fahrzeuge, die wechselnden Wetterbedingungen und Straßen, auf denen Salz gestreut wird, ausgesetzt sind, benötigen daher einen effektiven Korrosionsschutz. Um sicherzustellen, dass Materialien und Beschichtungen diesen Belastungen standhalten, sind Korrosionsprüfungen eine bewährte Methode in der Automobilindustrie.

Für Hersteller ist es entscheidend, dass ihre Produkte auch extremen Bedingungen Stand halten. Unsere akkreditierten Korrosionsprüfungen ermöglichen es Ihnen, die Korrosionsbeständigkeit Ihrer Materialien und Bauteile zu überprüfen. So können Sie gewährleisten, dass Ihre Produkte sowohl den Marktanforderungen als auch den hohen Erwartungen Ihrer Kunden gerecht werden.

Typischer Ablauf einer Korrosionsprüfung

Abstimmung der Kundenspezifikation

Prüfung der Anforderungen (Normen, OEM-Lastenheft) und Erstellung eines individuellen Prüfplans.

Probenvorbereitung

Vorbereitung und Dokumentation der Prüfmuster gemäß Normvorgaben.

Prüfaufbau und Klimakonditionierung

Platzierung der Muster und Einstellung der Umgebungsbedingungen.

Durchführung der Prüfung

Einhaltung und Überwachung der definierten Testparameter.

Zwischenkontrollen und Sichtprüfung

Dokumentation von Korrosionserscheinungen während der Testzyklen.

Abschlussprüfung

Auswertung der Proben gemäß Normen und Prüfplan.

Berichtserstellung

Erstellung eines Prüfberichts

Anwendungsbeispiele

Metallische Bauteile und deren Legierungen
Beschichtete Materialien
Anodische Oxidschichten
Organische Beschichtungen auf metallischen Materialien

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FAQ

Häufig gestellte Fragen zur Fogging-Prüfung

Was ist die Fogging-Prüfung? Die Fogging-Prüfung misst die Freisetzung flüchtiger Stoffe aus Materialien, die sich als Ablagerungen auf Oberflächen wie Scheiben niederschlagen können.

Wie lange dauert eine Fogging-Prüfung? In der Regel erhalten Sie die Ergebnisse innerhalb weniger Tage, abhängig von der Komplexität der Materialien.

Was mache ich, wenn die Prüfung negativ ausfällt? Wir bieten Ihnen umfassende Beratung und Empfehlungen, um geeignete Maßnahmen zu ergreifen und alternative Materialien zu finden.

Welche Probenmengen werden für eine Fogging-Prüfung benötigt?

Für eine Fogging-Prüfung sind die benötigten Probenmengen abhängig von der Norm und dem verwendeten Prüfverfahren. Hier sind die allgemeinen Richtlinien:

1. Norm DIN 75201 (Typ A und Typ B)

Typ A (Glasplattenmethode):
Es wird typischerweise eine Probenmenge von 10 cm² benötigt. Die Probe wird auf einer beheizten Platte in einer verschlossenen Kammer platziert, und die freigesetzten flüchtigen Stoffe kondensieren auf einer darüber befindlichen Glasplatte.
Typ B (Aluminiumfolienmethode):
Ähnlich wie bei Typ A wird eine Probenmenge von etwa 10 cm² verwendet. Die flüchtigen Stoffe kondensieren hier jedoch auf einer gekühlten Aluminiumfolie.

2. Norm ISO 6452 (internationale Norm)

Probenmenge:
Auch hier wird typischerweise eine Probenmenge von etwa 10 cm² benötigt, um die Menge der flüchtigen Stoffe, die bei erhöhter Temperatur freigesetzt werden, zu bewerten.

3. Weitere spezifische Anforderungen

Je nach spezifischen Anforderungen des Kunden oder der OEM-Normen können die Probenmengen variieren. Es ist wichtig, die jeweiligen Normen oder Prüfanforderungen genau zu prüfen.

Was ist der Unterschied zwischen der reflektometrischen und gravimetrischen Prüfmethode gem. DIN 75201?

Methode A - Reflektometrische Methode:

Prinzip: Diese Methode misst die Änderung des Reflexionsvermögens auf einer Glasplatte, auf der sich flüchtige Bestandteile aus der Materialprobe absetzen.
Verfahren: Eine Materialprobe wird in einem Becherglas erhitzt, während eine darüberliegende Glasplatte auf 21°C gekühlt wird. Durch die Temperaturdifferenz kondensieren die flüchtigen Bestandteile auf der Glasplatte. Anschließend wird der Reflexionsindex der beschlagenen Glasplatte gemessen, um die Menge des kondensierten Materials zu bestimmen.
Anwendungsbereich: Diese Methode eignet sich besonders gut für Materialien, bei denen eine genaue Bestimmung des optischen Nebeleffekts gewünscht ist.

Methode B - Gravimetrische Methode:

Prinzip: Diese Methode misst das Gewicht der kondensierten flüchtigen Bestandteile auf einer Aluminiumfolie.
Verfahren: Die Materialprobe wird in einem Becherglas erhitzt, während eine Aluminiumfolienscheibe auf 21°C gekühlt wird. Nach 16 Stunden wird die Menge des kondensierten Materials auf der Folie gewogen.
Anwendungsbereich: Diese Methode ist ideal für eine genaue quantitative Bestimmung der Menge an kondensierten flüchtigen Bestandteilen.

FAQ

HÄUFIG GESTELLTE FRAGEN ZU KORROSIONSPRÜFUNGEN

Welche Arten von Korrosionsprüfungen gibt es? Es gibt verschiedene Arten, darunter:

Neutraler Salzsprühtest (NSS-Test)
Kupferbeschleunigter Essigsäure Salzsprühnebeltest (CASS-Test)
Saurer Salzsprühtest (AASS-Test)

Wofür stehen NSS, AASS und CASS? Die DIN EN ISO 9227 beschreibt standardisierte Salzsprühnebeltests zur Bewertung der Korrosionsbeständigkeit von Werkstoffen und Beschichtungen.

NSS (Neutral Salt Spray): Verwendung einer neutralen Kochsalzlösung (pH 6,5–7,2), geeignet für allgemeine Korrosionsprüfungen.
AASS (Acetic Acid Salt Spray): Zugabe von Essigsäure zur Lösung (pH 3,1–3,3), vor allem für beschichtete Metalle.
CASS (Copper Accelerated Acetic Acid Salt Spray): kupferbeschleunigte Essigsäure-Salzsprühnebel erhöhen die Aggressivität (pH 3,1–3,3), häufig für dekorative Schichten.

Ist imat für Korrosionsprüfungen akkreditiert, zertifiziert und freigegeben?

Ja, wir führen Tests gemäß nationalen, internationalen Standards und OEM-spezifischen Anforderungen durch. imat ist für die wichtigsten Prüfungen akkreditiert. Erfahren Sie hier mehr über unsere Akkreditierungen.

Haben Sie weitere Fragen? Unsere Experten stehen Ihnen bei Fragen zu verschiedenen Laborprüfungen gerne zur Verfügung. Nehmen Sie gerne hier Kontakt zu uns auf. Wir freuen uns darauf, Ihre Anfrage zu bearbeiten und Ihnen weiterzuhelfen.

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FOGGING-PRÜFUNG IM
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Typische Prüfmethoden

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